Previous Entry Share Next Entry
3D принтеры
glock
glockmeister
"Фонд перспективных исследований и АО "ЦНИИточмаш" успешно провели испытания опытной партии сложноконструкционных пуль, созданных с применением технологии послойного лазерного сплавления (ПЛС-пули). Эта технология приобретает сегодня все большее распространение в высокотехнологичной металлургии. Речь идет о быстром производстве с ускоренной разработкой узлов, деталей и конструкций", - говорится в сообщении.

Пресс-служба также сообщила, что изготовленные методом послойного лазерного сплавления образцы пуль обладают всеми необходимыми функциональными характеристиками и не уступают стандартным штатным патронам.

"На сегодняшний день лазерное сплавление обеспечивает самый быстрый путь от идеи изделия до её реализации, когда производство пилотных изделий и малых серий деталей становится быстрым, экономичным и гибким", - добавляет пресс-служба.
http://fpi.gov.ru/press/news/20161114
-----------
Теперь осталось дело за малым:
-Наладить выпуск качественной и доступной по цене ленты для производства оболочки пуль со 100% контролем характеристик
-Отладить процесс точной последовательной штамповки оболочки (колпачков)
-Обеспечить 100% ОТК продукции

Судя по дифирамбам,которые каждый день поют нашим предприятиям ОПК - дело это для них простое и где-то даже не очень интересное.

Кто не уловил, написанное выше - ирония.

  • 1
Ты странный. Господа гордо пишут о том, что купили хороший 3D-принтер, а тебе качественный масс-продакшен подавай. "Это же совсем другое дело!" ©

поставлю зарубку номер четыре. На почитать, по технике. У меня бывает просыпается не состоявшийся инженер:))) Люблю чтобы очистить голову от шлака иногда почитать на отвлеченные темы.

1.) пьезоэлементы
2.) ферритовые покрытия
3.) фотонные транзисторы
4.) послойное лазерное сплавление боеприпасов и тп. изделий с кратковременными нагрузками.

а то так от жизни отстаешь с ст. 309 главного калибра.





На самом деле,пресловутое послойное наплавление,особенно по спец. сплавам - это очень перспективно.
Вспомни пару дней назад была новость о том,что возрождают камеру для сварки титана,чтобы варить балку для Ту-160.
Изготавливать ее на 3D еще эффективнее,если решат кое-какие технологические вопросы.

ЗД обработка титана... блин, а вообще не думал. Интересно.

это не совсем 3D
Плазменное напыление скорее,посмотри ссылочки сверху.

3D из титана условно говоря делать можно, но не те прочностные хар-ки,а вот с плазмой уже боле менее,как я понял.
В чем не уверен,это выходит ли из установки сразу готовая деталь или потом еще требуется дополнительная ТО.

это тема не только для Казани это и для самарского "КУЗНЕЦОВА" тоже актуально.
Вообще есть места где по технологиям можно прыгнуть через поколение.

Это тематика для всего что связано с космосом,авиацией,глубоководными работами.
Токарная и тем более фрезерная обработка титана и титановых сплавов это такой геморрой,что в разы проще вырастить деталь.
Недаром же экспериментируют с разными системами охлаждения от со2 до жидкого азота.
Стойкость инструмента и режимы резания очень небольшие.

Авиация, да. Тот же Т-50 с двигателем второго этапа погорячее будет, ему наверняка долю титана в конструкцию добавят.
По глубоководным работам наверняка будет консервативный подход - длительные нагрузки. Это кстати отдельный и дорогой вопрос сохранения титанового производства для подводной техники.
За ссылки на почитать спасибо.

Все не так просто, чем крупнее деталь тем меньше смысла в 3D спекании и напылении. На данный момент 3D печать применяется при создании деталей планера или небольших сложных деталей ТРД и ЖРД, недавно целый ТРД "распечатали". Размеры таких "принтеров" тоже громадные. 3D печать актуальна для стран не имевших технологии обработки титана. В России с титаном все хорошо. Страна способная выпускать АПЛ из титана очевидно не будет опираться на 3D технологии в создании крупных титановых деталей.

т.е. по трудоемкости изготовления, фрезеровка титановой детали и выращивание ее методом наплавки - одинаково ?

Чем крупнее деталь тем меньше смысла. 3D "принтеры" они тоже гигантских размеров получаются. Зачем наплавлять, если можно из большой заготовки прессом деталь сделать?

я обработку давлением конечно не проходил, но посмотрел бы,как Вы из под пресса получите деталь сложной формы

Но получается как-то :)

В двигателестроении лопатки турбин делают из монокристалла, настолько адовые там условия работы. Высочайшие температуры плюс огромные инерционные силы. А вот можно ли так изготовить монокристалл ?

в лопатках все немного по другому не из-за условий работы
из-за требований по точности и необходимости иметь каналы охлаждения

В лопатках турбины (не компрессора) нагрузки именно из-за условий работы (особенно в 1-й ступени). Огромные температуры, когда металлы теряют конструкционную прочность плюс огромные инерционные силы. Да, полости для охлаждения воздухом, отобранным от КВД в лопатках турбины делают (по сравнению с температурой за камерой сгорания, температура воздуха, отобранного от КВД =600 град С является низкой :) и первые до этого додумались немцы, но в современном двигателе одних полостей недостаточно. Рост трещин начинается между кристаллами, потому научились выращивать монокристалл из расплава титана, из которого затем делать лопатку. Так вот, можно ли сплавлением лазером получить монокристалл ? Очень сомневаюсь.

Сейчас прочитав,понял что ты прав.
Я всегда проводил параллели с жаропрочными сплавами сопел двигателя, но выпускал из виду инерцию. Поэтому соглашаюсь полностью.

Однако,возвращаясь к сплавлению лазером.
Это делается для крупных и сложных деталей, первичные результаты показали перспективность направления.
Чего в них больше, собственно результатов или маркетинга - виднее специалистам.
Для меня,обработка титана и титановых сплавов на сложных деталях нетипична,это все же больше фрезерная обработка, А я и мыслю больше в плоскости токарки, и больше сталкиваюсь с токаркой по работе.

Ну а теперь вернемся к нашему вопросу производства высокоточных пуль. Фишка пули матчевого класса не только в ее идеальной внешней геометрии, но в равностенной оболочке. Сейчас, как мы знаем, стаканчики, заготовки оболочки, изготавливаются из медного проката калиброванной толщины. Даже Лапуа для пуль Сценар закупает американские стаканчики Карбина (если не ошибаюсь). Допустим, мы пошли иным путем (как всегда и делаем) и не стали развивать производство "высокоточного проката", а массово внедрили технологию лазерного сплавления. При несверхмассовых производствах высокоточных пуль (это все таки снайпинг, не пожирающий боеприпасы, как пулеметтинг :) насколько это будет экономически выгодно перед традиционной технологией ? Про служивых понятно - им Родина дает бесплатно. А спортсмены, высокоточники гражданские покупали и будут покупать Лапую у фиников и Сиерру у америкосов даже при текущем курсе ойро и доллара ?

По стаканчиком Карбина не скажу, я помню,что стаканчики они получают с предприятия в Германии. Допускаю, что в связи с разницей курсов, американские вышли дешевле,при том же качестве.
Бергер использует продукцию компании J4.

Лазерное сплавление пуль - это эрзац технология, так же как и точение медных пуль на токарном автомате или холодная высадка медных пуль на автомате холодной высадки.
Если речь о подъеме экономики и развитии российского производства, то надо производить свое. Если речь о коммерческом продукте, то есть куча мест,где можно приобрести качественную ленту за вменяемые деньги. Проблема в том,что весь российский рынок точных пуль всех калибров - это 100-150 тысяч штук. При таких объемах,дешевле привезти контейнер Сьеры из-за окияна. Наладить производство при таких объемах...
Пожалуй только токарные автоматы или высадка, но мы говорим о монолитках разумеется.

Поэтому начинается все с основы - со стрельбищ.

Пару лет назад, кстати, писали про пистолет (1911, по-моему), напечатанный на 3D-принтере с лазерной плавкой стального порошка. И даже отстреляли из него порядка 500 патронов. А вот была ли дополнительная обработка деталей - история умалчивает.

Edited at 2016-11-17 10:21 am (UTC)

  • 1
?

Log in

No account? Create an account